在多數情況下，造成電鍍生產時故障的原因是復雜的，這就要運用科學的思維方法尋找故障的真正原因。

　　某電鍍廠氯化鉀鍍鋅工藝，先在掛鍍線上配鍍液4000L，初試沒有發現問題。緊接又配800L的4個滾鍍槽液，初試滾鍍螺栓，外觀烏灰無光澤，工藝員認為是光亮劑不足，陸續添加，直至超過正常量2倍多，鍍層仍然不亮。工藝員大惑不解，無奈之下聘請廠外工程師協助解決，通過檢查原料和進行赫爾槽試驗，斷定氯化鉀中有金屬雜質，用Zn粉處理后，滾鍍出現了光亮的鍍層。其實這里面道理很簡單，滾鍍Jκ較大，電鍍時間較短，金屬雜質對鍍液影響很微弱;而滾鍍Jκ要小得多，電鍍時間較長，金屬雜質對鍍層的影響就凸顯出來。這個實例說明原料中的雜質是不能忽視的，配鍍液前必須要處理。另一方面也表明不加認真思考，誤認為鍍層不光亮就是光亮劑不足，而盲目添加是非常錯誤的。在電鍍生產出現故障時，盲目投料的情況比較常見，結果使故障更加復雜化，欲速則不達。只有認真思考和分析才能不被表面現象所迷惑，找出故障的真正原因。

　　某自行車廠在輻條滾鍍鎳工序中常發生輻條螺紋一端“露黃”(予鍍Cu-Sn合金層)的弊病。通過化驗分析鍍液成分及操作條件均在正常規范以內，因此可以確定故障原因在滾具上。于是采用小槽模擬試驗，觀察發現通電開始瞬間陰極導電部位有大量氣泡溢出，說明局部電流較大，Ni2+迅速放電，使陰極區ρ(Ni2+)急劇降低，從電化學物質傳遞理論可知，陰極附近Ni2+補充要依靠電遷移、擴散和對流三種形式，由于輻條滾動速度只有6r/min，Ni2+不能及時補充，陰極區ρ(Ni2+)經常低于電解液內其它部位，電極反應受濃差極化作用過大的影響，導致鍍層變壞。根據以上分析，將陰極導電面積縮小，開始電鍍時使一部分輻條與陰極接觸，其余大部分輻條在滾動中交替與陰極接觸，消除了濃差極化的不利影響，改進后故障消失。這個實例說明，雖然發生故障的原因是較復雜的，但任何事物都有其內在的規律性，遵循電化學理論由淺入深、由表及里剖析故障的表現形式和特點，就不難找出故障發生的原因，排除故障就是順理成章的事了。